Die intelligente Produktionsplanung (IPP) gewinnt mehr und mehr an Bedeutung. Speziell die Fertigungsindustrie steht – trotz langjähriger Branchenerfahrung, Spezialwissen und oftmals Technologieführung – immer häufiger vor der Hausforderung, komplexe Teile mit unzähligen Varianten und kleiner Losgröße termintreu, wirtschaftlich und kostengünstig zu fertigen.
Bisher bedeutete Produktionsplanung meist einen hohen manuellen Aufwand, war relativ unflexibel und viele planerische Faktoren beruhten allein auf den Erfahrungswerten einzelner Mitarbeiter. Traten ungeplante Änderungen auf – wie zum Beispiel der Ausfall eines Mitarbeiters oder der Stillstand einer Maschine – stand quasi alles wieder auf Anfang und die bisherige Planung war umsonst.
Um dennoch produzieren zu können, heißt es, schnell alles neu planen. Überzogene Liefertermine und unzufriedene Kunden lassen sich meist trotzdem nicht komplett vermeiden. Wird stattdessen auf eine intelligente Produktionsplanung gesetzt, generiert diese auf Basis bereits durchgeführter Aufträge einfach, schnell und zuverlässig neue Fertigungsaufträge – und zwar so, dass von Anfang an, alle potenziellen Einfluss- und Störfaktoren berücksichtigt werden.
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Seien es Ausfälle, Stillstände, sich während der Produktion ändernde Kundenwünsche, (alternative) Maschinen, Lieferanten, weitere Aufträge, Ressourcen (Personen, Material…), Verfügbarkeiten, gewünschte Start- oder Endtermine – alle Daten sind im System hinterlegt und fließen in die intelligente Planung mit ein. Tritt ein „Fehler“ auf, reicht ein Klick und ein alternativer Produktionspfad wird ausgegeben.
Jederzeit in Echtzeit statt punktuell und eventuell
Grundlegende Basis dafür sind Sensoren, die entlang der gesamten Prozesskette in Maschinen, Bauteilen etc. angebracht sind und Daten aufnehmen. Diese Informationen werden digitalisiert, zusammengeführt und verfügbar gemacht. Im Gegensatz zur herkömmlichen Fertigung werden Daten und Informationen damit nicht nur punktuell erhoben und in Teilen für eine übergeordnete Analyse aller Prozesse weitergegeben.
Stattdessen nehmen die Sensoren rund um die Uhr Daten aller für den Fertigungsprozess relevanten Systeme auf, vernetzen diese und ermöglichen ihre Kommunikation in Echtzeit. Angefangen bei Maschinen und Werkzeugen über Lagerhaltung, Lieferanten, Bestellungen, Planungen bis hin zu innerbetrieblichen Verwaltungsprozessen u.v.m. werden Daten aufgenommen und in Produktionsplanungsprogramme eingespeist.
Produktionsleiter müssen nur noch die Produktionsplanung anklicken und erhalten automatisch Vorschläge, wie welches Produkt – gemäß den Anforderungen des Auftrags als auch entsprechend der aktuellen Voraussetzungen im Betrieb – die sich sekündlich ändern können – am effizientesten, kostengünstigen und einfachsten gefertigt werden kann.
Damit ist Schluss mit ungeplanten Pannen und Ausfällen, die zu Terminverzögerungen und zu unnötig hohen Produktionskosten führen. Während bei klassischen Kommunikationswegen meist einige Zeit vergeht, bis geklärt ist, ob alternative Kapazitäten frei sind und sich ein Wechsel auf eine andere Maschine lohnt, werden diese Unwägbarkeiten bei einer intelligenten Produktionsplanung bereits von Anfang an mit eingeplant.
Viele Vorteile für wenig Geld
Weitere Vorteile durch die permanente Datenerfassung ergeben sich für Produktionsleiter beispielsweise auch durch die Möglichkeit, zu jeder Zeit und überall – auch im Home-Office – alle Prozesse und die Auslastung ganzer Maschinenparks im Blick zu haben. Dadurch lassen sich Verbesserungspotenziale und unnötige Stillstandszeiten entdecken, welche bei einer IPP auch in die Planung künftiger Projekte mit einfließen.
Für den Vertrieb bieten intelligente Produktionsplanungsprogramme die Option, bereits beim Telefonat mit einem potenziellen Kunden durch einen Blick in das intelligente (ERP-)System den nächstmöglichen Liefertermin – auf Basis der „sekundenaktuellen“ Produktionsplanung – nennen zu können. Dies verbessert in der Regel die Kundenzufriedenheit und stärkt das Image eines Unternehmens.
Zugleich bedeutet eine Intelligente Produktionsplanung (IPP) durch eine erheblich effizientere Produktion meist bessere Preise, die im Vergleich zu Konkurrenz in der Folge zu mehr Aufträgen führen können.
Und auch im Controlling ergeben sich enorme Vorteile: Mit herkömmlichen Systemen können nur in wenigen Fällen nach Abschluss einer Fertigungsserie die wirklichen Ist-Kosten nachvollzogen und die Preise neuer Projekte durch eine aussagekräftige Nachkalkulation angepasst und optimiert werden. Durch Intelligente Produktionsplanung kann hingegen auf Knopfdruck zuverlässig und schnell angezeigt werden, wo und durch was (unnötige) Kosten entstanden sind, an welcher Stelle und aus welchen Gründen es zu Verzögerungen gekommen ist und wo sich Optimierungspotenziale verbergen.
Kein Licht ohne Schatten
Wollen Unternehmer oder Produktionsplaner aufgrund der zahlreichen Vorteile in intelligente Produktionsplanungsprogramme investieren, müssen sie zumeist feststellen, dass derzeit noch viele Produktionsplanungssysteme als viel zu komplexe Einzellösungen verkauft werden. Zudem sind diese meist teuer und ihre Anbindung an vorhandene Warenwirtschaftssysteme ist so aufwändig, dass der Aufwand in Vergleich zum Nutzen nicht eindeutig ist.
Eine wesentlich bessere Lösung stellen hingegen Produktionsmodule dar, die als einfache Erweiterung mit vergleichsweise wenig Aufwand und Kosten in vorhandene ERP-System integriert werden können. Nichtsdestotrotz braucht auch dies Geduld und Geld. Denn auch, wenn Sensoren als grundlegende Basis einer Intelligenten Produktionsplanung immer kleiner, schneller und billiger werden, ist die Digitalisierung ganzer Maschinenparks, wie sie für klassische Produktionsbetriebe typisch sind, meist ein komplexes Vorhaben.
Je nach Unternehmensgröße muss oft mit einigen Monaten (oder Jahren) gerechnet werden, bis alle Maschinen und Prozesse vernetzt, im Industriellen Internet der Dinge (Englisch: Industrial Internet of Things; IIoT) angekommen und damit für eine intelligente Produktionsplanung nutzbar sind.
Erstaunlich schnelle und kostengünstige Lösung
Ein Maximum an Geschwindigkeit sowie ein Minimum an Kosten bei der Digitalisierung analoger Maschinenparks bietet die Lösung von smartblick. Montiert mit nur wenigen Handgriffen, erfasst eine hersteller- und maschinenunabhängige Sensorbox Maschinendaten, wie Drehzahl, Leistungsbedarf oder Vorschub, und überträgt diese auf beliebige Endgeräte. Die Kosten sind dabei mit ab 79 € pro Maschine und Monat äußerst gering.
Ein Blick auf den Bildschirm reicht aus, damit Maschinisten, Produktionsleiter oder Geschäftsführer den Zustand aller Maschinen in Echtzeit ablesen können. Dadurch können nicht nur ungenutzte Maschinenkapazitäten entdeckt, sondern die Wirtschaftlichkeit ganzer Maschinenparks analysiert und optimiert sowie auftragsbezogene Stückkosten bereits bei der Planung präzise beziffert, begründet und optimiert werden.
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